Pemrosesan suku cadang CNC

Saat mengerjakan suku cadang CNC pada peralatan mesin CNC, umumnya ada dua situasi.
Kasus pertama: ada pola bagian dan kosong, dan alat mesin CNC yang cocok untuk memproses bagian tersebut harus dipilih.
Situasi kedua: Sudah ada alat mesin CNC, dan perlu untuk memilih bagian yang cocok untuk diproses pada alat mesin.
Dalam kedua kasus tersebut, faktor utama yang harus dipertimbangkan adalah bahan dan jenis kosong, kompleksitas bentuk kontur bagian, ukuran, akurasi pemrosesan, jumlah bagian, dan persyaratan perlakuan panas. Singkatnya, ada tiga poin:
(1) Hal ini diperlukan untuk memastikan persyaratan teknis dari suku cadang yang diproses dan memproses produk yang memenuhi syarat.
(2) Kondusif untuk meningkatkan produktivitas.
(3) Mengurangi biaya produksi (biaya pengolahan) semaksimal mungkin.

1) Lebih baik mengadopsi jenis dan dimensi geometris yang seragam untuk rongga dan bentuk bagian. Dengan cara ini, spesifikasi alat dan jumlah penggantian alat dapat dikurangi, pemrograman nyaman, dan efisiensi produksi ditingkatkan.
2) Ukuran fillet alur bagian dalam menentukan ukuran diameter alat, sehingga jari-jari fillet alur bagian dalam tidak boleh terlalu kecil. Kemampuan manufaktur bagian-bagian terkait dengan ketinggian kontur yang diproses dan ukuran jari-jari busur transisi.
3) Saat bagian menggiling bidang bawah, jari-jari fillet bawah alur r tidak boleh terlalu besar.
4) Pemosisian referensi terpadu harus digunakan. Dalam pemesinan CNC, jika tidak ada pemosisian rujukan terpadu, posisi kontur dan ukuran kedua wajah setelah pemesinan akan tidak konsisten karena pemasangan ulang benda kerja. Oleh karena itu, untuk menghindari masalah di atas dan memastikan keakuratan posisi relatif setelah dua proses penjepitan, pemosisian referensi terpadu harus diadopsi.

1. Menganalisis gambar bagian dan memahami situasi umum benda kerja (bentuk geometris, bahan benda kerja, persyaratan proses, dll.)
2. Tentukan proses pemesinan CNC suku cadang CNC (konten pemrosesan, rute pemrosesan)
3. Lakukan perhitungan numerik yang diperlukan (perhitungan titik dasar dan koordinat simpul)
4. Tulis daftar program (peralatan mesin yang berbeda akan berbeda, ikuti manualnya)
5. Verifikasi program (masukkan program ke dalam alat mesin dan lakukan simulasi grafis untuk memverifikasi bahwa pemrograman sudah benar)
7. Penerimaan benda kerja dan analisis kesalahan kualitas (periksa benda kerja, dan teruskan ke benda berikutnya. Jika gagal, cari tahu penyebab kesalahan dan metode korektif melalui analisis kualitas).

Karakteristik pemesinan CNC mengemukakan dua persyaratan dasar untuk perlengkapan: satu adalah untuk memastikan bahwa arah koordinat perlengkapan relatif tetap dengan arah koordinat alat mesin; yang lainnya adalah untuk mengoordinasikan hubungan ukuran antara suku cadang CNC dan sistem koordinat alat mesin. Selain itu, empat poin berikut harus dipertimbangkan:
1) Ketika batch suku cadang CNC tidak besar, perlengkapan modular, perlengkapan yang dapat disesuaikan, dan perlengkapan umum lainnya harus digunakan sebanyak mungkin untuk mempersingkat waktu persiapan produksi dan menghemat biaya produksi.
2) Hanya pertimbangkan penggunaan perlengkapan khusus dalam produksi massal, dan berusaha untuk memiliki struktur yang sederhana.
3) Bongkar muat suku cadang CNC harus cepat, nyaman dan andal untuk mempersingkat waktu berhenti mesin.
4) Bagian CNC pada perlengkapan tidak boleh menghalangi pemesinan setiap permukaan bagian oleh alat mesin, yaitu perlengkapan harus dibuka dan posisinya, dan komponen mekanisme penjepitan tidak boleh mempengaruhi pergerakan alat selama pemrosesan (seperti tabrakan, dll.).