معالجة الأجزاء باستخدام الحاسب الآلي

مبدأ اختيار طريقة المعالجة هو ضمان دقة المعالجة وخشونة سطح السطح المعالج. نظرا لوجود العديد من طرق المعالجة بشكل عام للحصول على نفس المستوى من الدقة وخشونة السطح ، في الاختيار الفعلي ، يجب مراعاة الشكل والحجم ومتطلبات المعالجة الحرارية للأجزاء بشكل كامل. على سبيل المثال ، يمكن أن تلبي طرق المعالجة المملة والتوسيع والطحن وطرق المعالجة الأخرى للثقوب الدقيقة IT7 متطلبات الدقة ، لكن الثقوب الموجودة على الصندوق تكون مملة أو قابلة للتوسيع بشكل عام ، بدلا من الطحن. بشكل عام ، يتم اختيار التوسيع لثقوب الصندوق الصغيرة الحجم ، ويجب اختيار الثقب عندما يكون قطر الثقب أكبر. بالإضافة إلى ذلك ، يجب أيضا مراعاة متطلبات الإنتاجية والاقتصاد ، وكذلك الظروف الفعلية لمعدات إنتاج المصنع.

عند تصنيع أجزاء CNC على أدوات آلة CNC ، هناك حالتان بشكل عام.
الحالة الأولى: يوجد نمط جزء وفراغ ، ويجب اختيار أداة آلة CNC مناسبة لمعالجة الجزء.
الحالة الثانية: توجد بالفعل أداة آلة CNC ، ومن الضروري اختيار الأجزاء المناسبة للمعالجة على أداة الماكينة.
في كلتا الحالتين ، فإن العوامل الرئيسية التي يجب مراعاتها هي مادة ونوع الفراغ ، وتعقيد شكل محيط الجزء ، والحجم ، ودقة المعالجة ، وعدد الأجزاء ، ومتطلبات المعالجة الحرارية. باختصار ، هناك ثلاث نقاط:
(1) من الضروري ضمان المتطلبات الفنية للأجزاء المصنعة والمنتجات المؤهلة للعملية.
(2) يفي بتحسين الإنتاجية.
(3) تقليل تكاليف الإنتاج (تكاليف المعالجة) قدر الإمكان.

تطرح خصائص التصنيع باستخدام الحاسب الآلي متطلبين أساسيين للتركيبات: أحدهما هو التأكد من أن اتجاه إحداثيات التركيبات ثابت نسبيا مع اتجاه إحداثيات أداة الماكينة. والآخر هو تنسيق علاقة الحجم بين أجزاء CNC ونظام الإحداثيات لأداة الماكينة. وبالإضافة إلى ذلك، ينبغي النظر في النقاط الأربع التالية:
1) عندما لا تكون مجموعة أجزاء CNC كبيرة ، يجب استخدام التركيبات المعيارية والتركيبات القابلة للتعديل والتركيبات العامة الأخرى قدر الإمكان لتقصير وقت تحضير الإنتاج وتوفير تكاليف الإنتاج.
2) ضع في اعتبارك فقط استخدام التركيبات الخاصة في الإنتاج الضخم ، ونسعى جاهدين للحصول على هيكل بسيط.
3) يجب أن يكون تحميل وتفريغ أجزاء CNC سريعا ومريحا وموثوقا به لتقصير وقت توقف الماكينة.
4) يجب ألا تعيق أجزاء CNC الموجودة على التركيبات تصنيع كل سطح من أجزاء الجزء بواسطة أداة الماكينة ، أي يجب فتح التركيبات وتحديد مواقعها ، ويجب ألا تؤثر مكونات آلية التثبيت على حركة الأداة أثناء المعالجة (مثل الاصطدامات ، إلخ).

1) من الأفضل اعتماد أنواع وأبعاد هندسية موحدة لتجويف وشكل الأجزاء. بهذه الطريقة ، يمكن تقليل مواصفات الأداة وعدد تغييرات الأداة ، وتكون البرمجة مريحة ، ويتم تحسين كفاءة الإنتاج.
2) يحدد حجم شرائح الأخدود الداخلي حجم قطر الأداة ، لذلك يجب ألا يكون نصف قطر شرائح الأخدود الداخلي صغيرا جدا. ترتبط قابلية تصنيع الأجزاء بارتفاع المحيط المعالج وحجم نصف قطر القوس الانتقالي.
3) عندما يقوم الجزء بطحن المستوى السفلي ، يجب ألا يكون نصف قطر شرائح الأخدود السفلي كبيرا جدا.
4) يجب استخدام تحديد المواقع المرجعية الموحدة. في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ، إذا لم يكن هناك وضع مرجعي موحد ، فإن موضع المحيط وحجم الوجهين بعد المعالجة سيكونان غير متسقين بسبب إعادة تثبيت قطعة العمل. لذلك ، لتجنب المشكلات المذكورة أعلاه وضمان دقة الموضع النسبي بعد عمليتي التثبيت ، يجب اعتماد تحديد موضع مرجعي موحد.