Lavorazione di parti CNC

1) È meglio adottare tipi e dimensioni geometriche uniformi per la cavità e la forma delle parti. In questo modo, le specifiche degli utensili e il numero di cambi utensile possono essere ridotti, la programmazione è conveniente e l'efficienza della produzione è migliorata.
2) La dimensione del raccordo della scanalatura interna determina la dimensione del diametro dell'utensile, quindi il raggio del raccordo della scanalatura interna non deve essere troppo piccolo. La producibilità delle parti è correlata all'altezza del contorno lavorato e alla dimensione del raggio dell'arco di transizione.
3) Quando la parte fresa il piano inferiore, il raggio del raccordo inferiore della scanalatura r non deve essere troppo grande.
4) Dovrebbe essere utilizzato un posizionamento di riferimento unificato. Nella lavorazione CNC, se non esiste un posizionamento di riferimento unificato, la posizione del contorno e la dimensione delle due facce dopo la lavorazione saranno incoerenti a causa della reinstallazione del pezzo. Pertanto, per evitare i problemi di cui sopra e garantire l'accuratezza della posizione relativa dopo i due processi di bloccaggio, è necessario adottare un posizionamento di riferimento unificato.

Quando si lavorano parti CNC su macchine utensili CNC, ci sono generalmente due situazioni.
Il primo caso: c'è un modello di parte e uno spazio vuoto e dovrebbe essere selezionata una macchina utensile CNC adatta alla lavorazione della parte.
La seconda situazione: esiste già una macchina utensile CNC ed è necessario selezionare parti adatte alla lavorazione sulla macchina utensile.
In entrambi i casi, i fattori principali da considerare sono il materiale e il tipo di grezzo, la complessità della forma del contorno della parte, le dimensioni, la precisione di lavorazione, il numero di parti e i requisiti di trattamento termico. In sintesi, ci sono tre punti:
(1) È necessario garantire i requisiti tecnici delle parti lavorate e dei prodotti qualificati di processo.
(2) Favorevole al miglioramento della produttività.
(3) Ridurre il più possibile i costi di produzione (costi di lavorazione).

Le caratteristiche della lavorazione CNC pongono due requisiti fondamentali per l'attrezzatura: uno è garantire che la direzione delle coordinate dell'attrezzatura sia relativamente fissa con la direzione delle coordinate della macchina utensile; l'altro è coordinare la relazione dimensionale tra le parti CNC e il sistema di coordinate della macchina utensile. Inoltre, dovrebbero essere considerati i seguenti quattro punti:
1) Quando il lotto di parti CNC non è di grandi dimensioni, è necessario utilizzare il più possibile dispositivi modulari, dispositivi regolabili e altri dispositivi generali per ridurre i tempi di preparazione della produzione e risparmiare sui costi di produzione.
2) Considera solo l'uso di dispositivi speciali nella produzione di massa e sforzati di avere una struttura semplice.
3) Il carico e lo scarico delle parti CNC dovrebbero essere veloci, convenienti e affidabili per ridurre i tempi di arresto della macchina.
4) Le parti CNC sull'attrezzatura non devono ostacolare la lavorazione di ogni superficie della parte da parte della macchina utensile, ovvero l'attrezzatura deve essere aperta e il suo posizionamento e i componenti del meccanismo di bloccaggio non devono influenzare il movimento dell'utensile durante la lavorazione (come collisioni, ecc.).

Il principio di selezione del metodo di lavorazione è quello di garantire l'accuratezza della lavorazione e la rugosità superficiale della superficie lavorata. Poiché in genere esistono molti metodi di lavorazione per ottenere lo stesso livello di precisione e rugosità superficiale, nella selezione effettiva devono essere pienamente considerati i requisiti di forma, dimensione e trattamento termico delle parti. Ad esempio, l'alesatura, l'alesatura, la rettifica e altri metodi di lavorazione per i fori di precisione IT7 possono soddisfare i requisiti di precisione, ma i fori sulla scatola sono generalmente alesati o alesati, piuttosto che rettificati. In genere, l'alesatura viene selezionata per fori scatolati di piccole dimensioni e la barenatura deve essere selezionata quando il diametro del foro è maggiore. Inoltre, dovrebbero essere considerati anche i requisiti di produttività ed economia, nonché le condizioni effettive delle attrezzature di produzione della fabbrica.