CNC parça işleme

1) Parçaların boşluğu ve şekli için tek tip geometrik tipler ve boyutlar benimsemek daha iyidir. Bu şekilde takım özellikleri ve takım değiştirme sayısı azaltılabilir, programlama uygun hale gelir ve üretim verimliliği artırılır.
2) İç oluğun radyus boyutu, takım çapının boyutunu belirler, bu nedenle iç oluğun radyus yarıçapı çok küçük olmamalıdır. Parçaların üretilebilirliği, işlenen konturun yüksekliği ve geçiş ark yarıçapının boyutu ile ilgilidir.
3) Parça alt düzlemi frezelerken, oluk alt fileto yarıçapı r çok büyük olmamalıdır.
4) Birleşik bir referans konumlandırması kullanılmalıdır. CNC işlemede, birleşik bir referans konumlandırma yoksa, iş parçasının yeniden takılması nedeniyle işleme sonrasında iki yüzün kontur konumu ve boyutu tutarsız olacaktır. Bu nedenle, yukarıdaki sorunlardan kaçınmak ve iki kenetleme işleminden sonra göreceli konumun doğruluğunu sağlamak için birleşik bir referans konumlandırma benimsenmelidir.

1. Parça çizimini analiz edin ve iş parçasının genel durumunu anlayın (geometrik şekil, iş parçası malzemesi, proses gereksinimleri vb.)
2. CNC parçalarının CNC işleme sürecini belirleyin (işleme içeriği, işleme rotası)
3. Gerekli sayısal hesaplamaları yapmak (taban noktası ve düğüm noktası koordinatlarının hesaplanması)
4. Program listesini yazın (farklı takım tezgahları farklı olacaktır, kılavuzu takip edin)
5. Program doğrulama (programı takım tezgahına girin ve programlamanın doğru olduğunu doğrulamak için grafik simülasyonu gerçekleştirin)
7. İş parçası kabulü ve kalite hata analizi (iş parçasını inceleyin ve bir sonrakine geçirin. Başarısız olursa, kalite analizi yoluyla hatanın nedenini ve düzeltici yöntemi bulun).

İşleme yönteminin seçim prensibi, işlenen yüzeyin işleme doğruluğunu ve yüzey pürüzlülüğünü sağlamaktır. Aynı düzeyde doğruluk ve yüzey pürüzlülüğü elde etmek için genellikle birçok işleme yöntemi olduğundan, gerçek seçimde parçaların şekli, boyutu ve ısıl işlem gereksinimleri tam olarak dikkate alınmalıdır. Örneğin, IT7 hassas delikleri için delik işleme, raybalama, taşlama ve diğer işleme yöntemleri doğruluk gereksinimlerini karşılayabilir, ancak kutudaki delikler genellikle taşlama yerine delme veya raybalamadır. Genellikle küçük boyutlu kutu delikleri için raybalama seçilir ve delik çapı daha büyük olduğunda delik işleme seçilmelidir. Ayrıca verimlilik ve ekonomi gereksinimlerinin yanı sıra fabrikanın üretim ekipmanının fiili koşulları da dikkate alınmalıdır.

CNC işlemenin özellikleri, fikstür için iki temel gereksinimi ortaya koymaktadır: birincisi, fikstürün koordinat yönünün takım tezgahının koordinat yönü ile nispeten sabit olmasını sağlamaktır; diğeri ise CNC parçaları ile takım tezgahının koordinat sistemi arasındaki boyut ilişkisini koordine etmektir. Ayrıca aşağıdaki dört noktaya da dikkat edilmelidir:
1) CNC parça partisi büyük olmadığında, üretim hazırlık süresini kısaltmak ve üretim maliyetlerinden tasarruf etmek için mümkün olduğunca modüler fikstürler, ayarlanabilir fikstürler ve diğer genel fikstürler kullanılmalıdır.
2) Seri üretimde sadece özel armatürlerin kullanımını düşünün ve basit bir yapıya sahip olmaya çalışın.
3) CNC parçalarının yüklenmesi ve boşaltılması, makinenin durma süresini kısaltmak için hızlı, rahat ve güvenilir olmalıdır.
4) Fikstür üzerindeki CNC parçaları, parçanın her yüzeyinin takım tezgahı tarafından işlenmesini engellememeli, yani fikstür açılmalı ve konumlandırılmalı ve sıkıştırma mekanizması bileşenleri, işleme sırasında takım hareketini etkilememelidir (çarpışma vb.).